Fonderia e pressofusione: ecco perché un controllo di processo automatizzato può fare la differenza

Le aziende che operano nel settore della fonderia e della pressofusione hanno visto nel corso degli anni una progressiva erosione della marginalità.

I motivi sono molteplici:

  • aumento del costo delle materie prime
  • costo della manodopera costante o in crescita a fronte della riduzione di marginalità
  • competizione concorrenziale di mercato con paesi a minor costo del lavoro

Settore della fonderia e della pressofusione

Integrare nel flusso produttivo sistemi automatizzati per il controllo di processo consente alle imprese di aumentare la produttività e la qualità, perché i sistemi di controllo risultano capaci di garantire standard uniformi e una sostanziale riduzione dei costi connessi alle non conformità. In particolare, i sistemi automatizzati permettono una migliore gestione della manodopera mallevando l’operatore dal controllo sul singolo pezzo e potendolo dedicare a task a maggior valore aggiunto. Grazie all’automazione è possibile operare un controllo puntuale sul 100% del lotto, con conseguente maggiore qualità finale.

Le sfide del settore

Una delle necessità più impellenti che le imprese incontrano è quella di attuare un controllo costante sul processo di produzione. Infatti, è piuttosto semplice attuare un controllo qualità con sensori o strumenti stand alone su singoli pezzi in fase di prototipazione o di avvio produzione, o ancora in controlli a campione, attività che viene usualmente demandata ai reparti di metrologia dell’azienda o a forniture esterne.

La sfida diventa complessa quando si entra nel vivo della produzione e il controllo è da attuarsi non più su singoli componenti, ma su interi lotti di prodotto o addirittura sul 100% dei prodotti, ed in questo caso il controllo deve attuarsi tenendo conto dei seguenti aspetti:

  • Sincronizzare il tempo del controllo di processo al tempo ciclo di produzione;
  • Attuare un controllo sul 100% del lotto o sulla maggior percentuale possibile di componenti;
  • Intercettare con tempestività difetti e non conformità;

Va da sé che queste condizioni richiedono l’adozione di tecnologie specifiche da inserire nel processo produttivo.

Fonderia e pressofusione

Casistiche applicative

Nel 70% dei casi si verifica la necessità di inserire un controllo di processo in una linea esistente, nella quale vengono sviluppati componenti nuovi, per i quali il cliente del nostro cliente chiede maggiore controllo per garantire la qualità del prodotto.

In una percentuale minore, diciamo intorno al 20%, la richiesta è di implementare controlli su una linea esistente che produce componenti già a catalogo che, in seguito all’emersione di particolari problematiche, renda necessario implementare il controllo.

In una percentuale ancora minore, intorno al 10% la richiesta di implementare un controllo di processo viene avanzata quando si appronta una linea produttiva completamente nuova. Questa è ovviamente la casistica più favorevole in quanto la stazione di controllo può essere progettata congiuntamente alla linea.

Quale automazione per il controllo di processo?

L’integrazione di sistemi di controllo di processo, per rispettare il tempo ciclo imposto dal processo di fusione, deve essere necessariamente “in line”, ovvero integrato nella linea. E deve presentare alcune caratteristiche, vediamo insieme quali.

Flessibilità
Il sistema di controllo deve essere sufficientemente flessibile per essere adottato (senza lunghi tempi di fermo e riprogrammazione) anche su diversi codici prodotto.

Compattezza
Sia che siano collocate in linea preesistente, che in una linea di nuova realizzazione, i sistemi di controllo devono poter assicurare le complete funzionalità garantendo al contempo un’estrema compattezza.

Rapidità e sincronia
Il sistema deve poter garantire un controllo efficace e rapido, comunque in sincrono, con il processo di fusione e pressofusione, per evitare colli di bottiglia e rallentamenti della produzione.

Precisione e accuratezza
Il sistema di controllo di processo deve garantire elevata precisione e accuratezza nella verifica di difetti superficiali che, se non evidenziati, inficerebbero la funzionalità del pezzo.

Customizzazione
I sistemi di controllo sono soluzioni customizzabili che devono adattarsi alle differenti esigenze in intercettazione dei difetti richieste dai clienti.

Settore della fonderia e della pressofusione

Quali vantaggi per le aziende che scelgono il controllo di processo automatico dei difetti?

Il controllo di processo integrato permette alle aziende del comparto di beneficiare di alcuni notevoli vantaggi. Vediamoli in dettaglio.

  • Controllo sul 100% del lotto
  • Oggettivazione del controllo
  • Funzionalità 24/7
  • Riduzione delle non conformità
  • Controllo più rapido
  • Migliore gestione delle risorse umane
  • ROI rapido

L’automazione applicata al controllo di processo introduce vantaggi di cui beneficia l’intera linea produttiva.

  • Difettosità zero: l’inserimento di sensoristica e sistemi di automazione nel processo produttivo garantisce il drastico calo dei difetti riscontrati
  • Riduzione scarti: l’azzeramento dei difetti consente di registrare anche un minore scarto di materiale e quindi un risparmio economico consistente per l’azienda
  • Maggiore qualità: la qualità del prodotto finale (controllato durante il processo produttivo e dimensionalmente alla fine di esso) incrementa
  • Maggiore efficienza: il controllo di processo garantisce anche un efficientamento dei centri di lavoro, così come il controllo dell’usura degli attrezzi e un costante monitoraggio della curva produttiva. È quindi possibile rilevare precocemente un difetto e correggerlo prima che si replichi nell’intero processo.

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