Sfida

Fiat Chrysler Automobiles (FCA) progetta, sviluppa, produce e commercializza in tutto il mondo veicoli e relativi servizi post-vendita e ricambi, componenti e sistemi di produzione attraverso 159 stabilimenti produttivi, 87 centri di Ricerca e Sviluppo e concessionari e distributori in oltre 140 Paesi.
Il Gruppo opera nel mercato automotive con i marchi Abarth, Alfa Romeo, Chrysler, Dodge, Fiat, Fiat Professional, Jeep, Lancia, Ram, Maserati e Mopar, il brand che offre servizi post-vendita e ricambi. Per il suo impianto produttivo di Melfi, FCA necessitava di una soluzione di controllo qualità che consentisse la scansione di tutte le parti mobili della vettura da installarsi nell’area di lastratura. La soluzione avrebbe dovuto provvedere alla scansione dei sottogruppi assemblati grezzi e della scocca assemblata con cofano e longaroni anteriori.
La difficoltà principale era rappresentata dalla necessità di realizzare un impianto unico in cui le fasi di caricamento (degli shuttle contenenti i pezzi da scansionare) e di misura, fossero automatizzate e non richiedessero il presidio dell’operatore. Inoltre la richiesta sfidante riguardava anche una sostanziosa riduzione dei tempi di misura con l’obbiettivo di una maggiore efficienza produttiva.

SOLUZIONE

QFP ha realizzato, sulla base della sua soluzione QBOX Evolution, una versione custom della cella QBOX Power, due celle di misura customizzate. Il layout di ciascuna cella comprende:

– 2 robot antropomorfi con integrati sensori Comet automated a luce LED blu
– Guide lineari per la movimentazione del robot
– Shuttle automatizzati per il caricamento dei pezzi all’interno delle celle
– Barriere perimetrali
– Control room

All’ingresso dello shuttle nella cella i sensori perimetrali attivano il processo di scansione. Il braccio robotico movimenta il sensore Comet che acquisisce la forma 3D e le dimensioni del componente da scansionare attraverso una serie di scatti. La tecnologia Comet rende l’operazione estremamente veloce senza la necessità di successivi riposizionamenti del pezzo e eliminando il rischio di errori di misura conseguenti al riposionamento

Il carico/scarico degli shuttle può avvenire secondo due diverse modalità:
Automatica: al termine della scansione l’impianto dà il consenso al prelievo del carro che torna in magazzino o nelle baie di carico per prelevare un altro componente
Manuale: l’operatore gestisce dalla control room le operazioni di carico e scarico degli shuttle sulla base di segnali luminosi.

VANTAGGI

La cella di misura QBOX Power Evolution realizzata per l’impianto di Melfi ha garantito una serie di vantaggi operativi notevoli. Da un lato infatti l’automazione delle procedure di scansione ha ridotto di gran lunga i tempi necessari al controllo dei singoli pezzi. I tempi di scansione sono passati dalle 4/6 ore per la scocca, misurata precedentemente con CMM a doppio braccio, agli attuali 30 minuti richiesti dalla cella automatizzata. La scansione delle parti mobili richiede appena 10 minuti. Dall’altro l’estrema precisione del sensore Comet consente di ottenere risultati affidabili e precisi offrendo anche informazioni più esaustive per le attività di diagnosi

Un altro vantaggio strategico apportato dalla cella QBOX Power sta nella possibilità di essere inserita all’interno del processo produttivo. Attraverso la control room l’operatore è in grado tenere monitorati i dati di produzione e intercettare i fuori controllo in produzione in real time.