FCA sceglie il controllo qualità QFP per lo stabilimento di Melfi

Azienda

Fiat Chrysler Automobiles (FCA) progetta, sviluppa, produce e commercializza in tutto il mondo veicoli e relativi servizi post-vendita e ricambi, componenti e sistemi di produzione attraverso 159 stabilimenti produttivi, 87 centri di Ricerca e Sviluppo e concessionari e distributori in oltre 140 Paesi.

Il Gruppo opera nel mercato automotive con i marchi Abarth, Alfa Romeo, Chrysler, Dodge, Fiat, Fiat Professional, Jeep, Lancia, Ram, Maserati e Mopar, il brand che offre servizi post-vendita e ricambi. Per il suo impianto produttivo di Melfi, FCA necessitava di una soluzione di controllo qualità che consentisse la scansione di tutte le parti mobili della vettura da installarsi nell’area di lastratura. La soluzione avrebbe dovuto provvedere alla scansione dei sottogruppi assemblati grezzi e della scocca assemblata con cofano e longaroni anteriori.

Sfida

La difficoltà principale era rappresentata dalla necessità di realizzare un impianto unico in cui le fasi di caricamento (delle slitte contenenti i pezzi da scansionare) e di misura, fossero automatizzate e non richiedessero il presidio dell’operatore. Inoltre la richiesta riguardava anche una sostanziosa riduzione dei tempi di scansione nell’ottica di una maggiore efficienza produttiva.

Per una corretta progettazione delle meccaniche interne dei prodotti, l’ufficio tecnico necessitava il file tridimensionale delle tematizzazioni molto prima rispetto la produzione del first-article e, per una serie di motivi legati alle modifiche dei modelli iniziali, spesso il file virtuale del manufatto non era aggiornato come il componente reale e di conseguenza le meccaniche progettate a monte non corrispondevano con il manufatto finale in vetroresina.

Per risolvere questo problema l’ufficio tecnico ha iniziato a rivolgersi, sempre più frequentemente, ad esperti di reverse engineering, affidando quindi in outsourcing il processo di scansione e ricostruzione delle superfici della prima stampata in vetroresina o, più a monte, del modello. Un approccio che incideva sulla produttività aziendale sia da un punto di vista delle tempistiche (il processo di outsourcing richiedeva spesso tempi piuttosto lunghi), sia da un punto di vista economico.

Si è quindi scelto di esplorare la possibilità di dotarsi di una soluzione di reverse engineering in house per non dover ricorrere e fornitori esterni. Questo ha permesso all’azienda di guadagnare in flessibilità e ridurre i costi

Soluzione

QFP ha realizzato, sulla base della sua soluzione QBOX Power, due celle di misura customizzate. Il layout di ciascuna cella comprende:

– 2 robot antropomorfi con integrati sensori Comet a luce LED blu

– Guide lineari per la movimentazione del robot

– Shuttle automatizzati per il caricamento dei pezzi all’interno delle celle

– Barriere perimetrali

– Control room

All’ingresso dello shuttle nella cella i sensori perimetrali attivano il processo di scansione. Il braccio robotico movimenta il sensore Comet che acquisisce il profilo e le dimensioni del pezzo da scansionare attraverso una serie di scatti. La tecnologia Comet rende l’operazione estremamente veloce in quanto non rende necessari successivi riposizionamenti del pezzo e riduce sensibilmente eventuali errori di misura.

Il carico/scarico degli shuttle può avvenire secondo due diverse modalità:

– Automatica: al termine della scansione l’impianto dà il consenso al prelievo del carro che torna in magazzino o nelle baie di carico per prelevare un altro componente

– Manuale: l’operatore gestisce dalla control room le operazioni di carico e scarico degli shuttle sulla base di segnali luminosi.

Vantaggi

La cella di misura QBOX Power Evolution realizzata per l’impianto di Melfi ha garantito una serie di vantaggi operativi notevoli. Da un lato infatti l’automazione delle procedure di scansione ha ridotto di gran lunga i tempi necessari al controllo dei singoli pezzi. I tempi di scansione sono passati dalle 4/6 per la scocca, misurata precedentemente con CMM a doppio braccio, agli attuali 30 minuti richiesti dalla cella automatizzata. La scansione delle parti mobili richiede appena 10 minuti. Dall’altro l’estrema precisione del sensore Comet consente di ottenere risultati più affidabili e precisi.

Un altro vantaggio strategico apportato dalla cella QBOX Power sta nella possibilità di essere inserita all’interno del processo produttivo. Attraverso la control room l’operatore è in grado tenere monitorati i dati di produzione e intercettare i fuori controllo in produzione in real time.