Case Study Zamperla

Azienda

Antonio Zamperla Spa è uno dei leader mondiali nel settore della progettazione, produzione e realizzazione di attrazioni per parchi a tema, indoor e outdoor. L’azienda si distingue per l’elevato tasso di innovazione tecnologica lungo tutto il processo produttivo: dallo studio di nuovi materiali, all’applicazione di tecnologie all’avanguardia direttamente sui prodotti, dall’automazione dei processi interni alle nuove soluzioni virtuali per il Customer Care.

“L’innovazione è, da sempre, al centro della cultura aziendale: cerchiamo di migliorare costantemente il nostro lavoro in termini di sviluppo del prodotto, caratteristiche progettuali, tecnologia e ingegneria, incoraggiando idee innovative e soluzioni di implementazione su prodotti già esistenti. La mission di Zamperla è quella di creare e offrire esperienze d’intrattenimento di valore a visitatori di ogni età e di ogni parte del mondo.”

afferma Mattia Bastianello, Production Process Innovation Leader presso Zamperla Spa

Zamperla

Sfida

Zamperla progetta e produce interamente in house le tematizzazioni dei propri prodotti, ossia le scocche di vetture o le coperture dei centri giostra, o di altre meccaniche. Il materiale usato è la vetroresina e sono tutti elementi caratterizzati da geometrie molto complesse. La tematizzazione è una delle parti più delicate e importanti del processo produttivo, poiché è in grado di donare al visitatore un’esperienza unica e coinvolgente.

“Le tematizzazioni Zamperla sono fortemente caratterizzate dall’elemento artistico e, attraverso il dialogo con i nostri clienti nei mercati di tutto il mondo, siamo in grado di adattare concept tematici e creativi ad hoc per i pubblici di culture diverse, nonché di ridefinire lo stile del prodotto per rinnovare costantemente la sua estetica.”

Mattia Bastianello, Production Process Innovation Leader presso Zamperla Spa

Installazioni Zamperla

Per una corretta progettazione delle meccaniche interne dei prodotti, l’ufficio tecnico necessitava il file tridimensionale delle tematizzazioni molto prima rispetto la produzione del first-article e, per una serie di motivi legati alle modifiche dei modelli iniziali, spesso il file virtuale del manufatto non era aggiornato come il componente reale e di conseguenza le meccaniche progettate a monte non corrispondevano con il manufatto finale in vetroresina.

Per risolvere questo problema l’ufficio tecnico ha iniziato a rivolgersi, sempre più frequentemente, ad esperti di reverse engineering, affidando quindi in outsourcing il processo di scansione e ricostruzione delle superfici della prima stampata in vetroresina o, più a monte, del modello. Un approccio che incideva sulla produttività aziendale sia da un punto di vista delle tempistiche (il processo di outsourcing richiedeva spesso tempi piuttosto lunghi), sia da un punto di vista economico.

Si è quindi scelto di esplorare la possibilità di dotarsi di una soluzione di reverse engineering in house per non dover ricorrere e fornitori esterni. Questo ha permesso all’azienda di guadagnare in flessibilità e ridurre i costi

Soluzione

Zamperla ha deciso di rivolgersi a QFP, con cui aveva già collaborato in passato, per dotarsi di una soluzione strumentale che permettesse di integrare la funzione di reverse engineering all’interno dell’azienda.

 

QFP ha fornito a Zamperla la soluzione T-Scan, un sistema di scansione e misura laser tridimensionale a marchio Zeiss che permette di acquisire geometrie e dimensioni di componenti anche in materiali non collaborativi (come lamiera lucida, plastica nera e fibra di carbonio) con ottimi risultati e senza necessità di preparare la parte con opacizzanti e marker. Il T-Scan si compone di una pistola scanner e di un tracciatore che localizza e identifica la pistola nel volume di misura. In questo modo – grazie alla georeferenziazione della pistola – è possibile acquisire volumi elevati senza ricorrere a sovrapposizioni e allineamenti delle scansioni aumentando precisione e dettaglio del risultato.

Laser T-Scan Zeiss

Grazie al T-Scan i componenti in vetroresina delle tematizzazioni (elementi di dimensioni fino a 6-8 metri) possono essere acquisiti rapidamente e con precisione permettendo al reparto tecnico di progettare le meccaniche sulla base di un modello tridimensionale dell’involucro esterno in vetroresina affidabile e preciso.

T-Scan

Risparmiare tempo e aumentare la precisione

Il nuovo sistema di scansione laser ZEISS T- SCAN 20 è stato progettato e realizzato per consentire un’ampia gamma di applicazioni metrologiche. La tecnologia di scansione all’avanguardia e l’ampio volume di misura assicurano processi di misurazione efficienti ed affidabili. Il laser scanner portatile ZEISS T-SCAN 20 è una soluzione completa che apre nuove dimensioni nella tecnologia di misura a coordinate.

 

SCARICA LA BROCHURE VAI ALLA SCHEDA PRODOTTO

Vantaggi

Il T-Scan offre diversi vantaggi, da un punto di vista operativo è una soluzione semplice. La risorsa interna di Zamperla che si occupa del reverse engineering dei componenti, pur non avendo una formazione specifica né una precedente esperienza metrologica, ha sviluppato in poco più di un mese autonomia e competenza nell’uso dello strumento. Zamperla ha potuto sperimentare ulteriori vantaggi dello strumento, quali la precisione e la velocità di acquisizione e la sua ergonomia: può essere, infatti, trasportato con facilità anche presso la sede di consociati e fornitori, dove si rende spesso necessario eseguire scansioni, controlli e misure.

Da un punto di vista della produttività Zamperla ora riesce ad eseguire oltre 200 scansioni all’anno sui componenti, contro le 15-20 che venivano richieste prima: il tasso di accuratezza e ripetibilità delle realizzazioni è oggi molto più elevato e costante proprio in funzione di questo processo di reverse engineering interno.

 

Il ROI è stato calcolato in 10 mesi circa, proprio in virtù del risparmio sui fornitori esterni, della maggiore flessibilità e produttività del processo interno di ingegneria inversa e progettazione.